DATA DI NASCITA DEL PROGETTO

2016

TEAM DEL PROGETTO

Davide Marzioni

Mirco Angeletti

Pietro Mingo

PARTNER

—

BREVE DESCRIZIONE DEL PROGETTO

INTACLOUD descrive il processo di trasformazione digitale grazie all’App store della fabbrica intelligente, una suite di app e soluzioni IoT, integrabili con sistemi BMS o SCADA e i software aziendali per generare valore ed efficientare i processi.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DEL PROGETTO

Il progetto

1. Premessa

Il progetto di accompagnare le aziende in un processo di digitalizzazione nasce dalla volontà di rendere le aziende più competitive attraverso la diffusione della cultura del dato su un duplice piano conoscitivo, oltrepassando la conoscenza empirica basata su prassi, procedure ripetute e dati generali.

Il primo si sviluppa con l’ottica di ottimizzare la pianificazione e il monitoraggio dei processi per ridurre le probabilità di guasto, ottimizzare i consumi e controllare parametri target come la disponibilità tecnica, l’efficienza degli operatori e i centri di costo.

Il secondo mira a costituire una nuova base dati che rappresenta una guida per l’approvazione di prassi aziendali o fornire insight su aspetti finora occulti.

In questa direzione, INTAC ha tracciato un percorso di digitalizzazione per le imprese finalizzato ad estrarre valore dai dati e ripensare ai processi. Avviato nel 2016 con la prima azienda pilota, oggi la soluzione è verticalizzata per i diversi settori: agroalimentare, meccanico, legno e machine builder.

2. Intacloud: l’app store della Smart Factory

È un insieme di applicazioni su cloud per governare processi produttivi e supply chain.  Le persone, in qualunque momento e da qualsiasi dispositivo, accedono all’app store aziendale per trovare le informazioni necessarie per il proprio lavoro e monitorare i processi.

Le app presenti sono le seguenti:

SMART PRODUCTION: Il tool di BI per il reporting e il monitoraggio della produzione.

SMART MAINTENANCE: Il CMMS per la gestione della manutenzione intelligente.

SMART ENERGY: Gestione e monitoraggio energetico degli impianti.

SMART OFFICE: Gestione dei costi del personale nell’ambito di progetti e commesse.

SMART QUALITY: Gestione dei controlli di qualità e sicurezza in ambiente produttivo.

SMART IT: Gestione dell’ambiente IT e delle WL (work location)

3. Smart production: il reperimento dati, storicizzazione e analisi

Il ruolo di INTAC, quale partner del cambiamento, si è articolato nei seguenti aspetti:

• Ruolo strategico: individuare i processi da ripensare nel lungo periodo;
• Ruolo organizzativo: analizzare le funzioni aziendali coinvolte e le competenze necessarie;
• Ruolo tecnologico: scegliere le tecnologie da adottare

Dopo aver svolto le attività citate, nel processo di generazione di informazioni data-driven, il primo passo da compiere era di unire i mattoni, cioè reperire i dati, senza i quali non si poteva erigere l’applicativo INTACLOUD.

I nostri clienti ci hanno chiesto di raccogliere, mediante opportune piattaforme digitali organizzate, i dati relativi ai flussi di materiali, prodotti e alle relative lavorazioni, flussi di informazioni in entrata ed uscita del processo.

Nell’assolvere agli obiettivi prefissati, è stata sviluppata attraverso l’infrastruttura software denominata Smart Production che ha permesso di raccogliere i dati da fonti eterogenee

–            Acquisizione dati ERP

–            Acquisizione dati Mes

–            Security

–            Acquisizione HW dedicato

–            Acquisizione dati HW di macchina

I dati estratti sono stati resi disponibili attraverso una riorganizzazione in un’unica piattaforma, che, non solo svolge solo la funzione di data collect, ma comunica con gli operatori che lavorano in mobilità. In questo modo i dati delle macchine si sono integrati con i dati forniti dagli operatori, le segnalazioni automatiche delle macchine dal campo sono abbinate con quelle fatte dagli operatori con la app, permettendo un controllo totale del processo come nel caso di una segnalazione di guasto fornita dal macchinario integrato dalla causale inserita via app dall’operatore.

Ad aggiungere completezza alla piattaforma, Smart Production, non solo custodisce i dati, ma ne predispone l’analisi attraverso l’uso di chart, report e data visualization su intervalli temporali personalizzabili e in real-time.

L’andamento della produzione da un punto di vista del tempo programmato e della disponibilità di impianto e la determinazione dei pezzi a magazzino di più frequente utilizzo sono state informazioni preziose per stabilire un costo complessivo di approvvigionamento annuo nonché a ricavare la convenienza di contratti di assistenza.

Ai dati produttivi, l’esperienza come system integrator, ha permesso l’integrazione di utilities strategiche nel building per consumo di energia, criticità nel processo. A questo la contabilizzazione dell’energia consumata all’interno di una macchina per attribuire in maniera puntuale un centro di costo e di efficienza produttiva è stata realizzata tramite l’applicazione Smart Energy.

4. Smart Maintenance: avviare la gestione ordinata ed attiva delle anomalie

La digitalizzazione della manutenzione, abbandonare una manutenzione reattiva, con l’obiettivo di monitorare i costi d’intervento, prevenire i guasti macchina e ottimizzare il tempo del reparto di manutenzione, era una esigenza ripetuta per la sua criticità.

L’app Smart Maintenance è strutturata per ridurre i tempi di intervento attraverso una condivisione di problematiche via app e una pianificazione dell’attività manutentiva: segnalazione di anomalie e richiesta di intervento e manutenzione preventiva o correttiva pianificata.

A questa viene abbinata una gestione dell’asset che è oggetto di manutenzione e una reportistica basata su chart e tabelle.

In questo modo l’efficienza del reparto manutentivo e l’incidenza del tempo speso in manutenzione preventiva rispetto alla straordinaria sono stati parametrizzati e il tempo di intervento ridotto notevolmente.

5. Sviluppi successivi: la trasformazione dei dati in informazioni

Una volta raccolti i dati ed implementati gli applicativi, il progetto Intacloud non si è esaurito, ma si è evoluto dando forma e significato ai dati estratti in un continuo interfacciamento con le richieste del cliente.

Partendo dal ciclo produttivo di ogni singolo prodotto, è stato reso possibile la ricerca di parametri di performance:

• Tempo di attesa medio tra le lavorazioni → Individuazione del tempo medio di produzione per pezzo e classificazione per

o           Caratteristiche tecniche specifiche (dimensione, colore, lavorazione)

o           Clienti di appartenenza

• Tempo di attività delle singole macchine per la verifica di:

o           Saturazioni

o           Scarichi

o           Analisi del tempo di funzionamento di macchine in parallelo

• Determinazione di indici di AVA, MTBF, MTTR al fine di massimizzare il tempo programmato rispetto al tempo attivo;
• Analisi temporale dei pezzi prodotti in buffer in particolare a monte delle macchine con tempi di lavorazione più lunghi;
• Analisi temporale del magazzino sorting;
• Analisi dei pezzi di scarto sui pezzi prodotti;
• Calcolo dell’OEE;
• Analisi di KPI di riferimento e comportamenti ripetitivi per periodi elevati.

ELEMENTI DI INNOVAZIONE

1. 1. Tempo programmato e Tempo attivo: migliorando l’efficienza del team di manutenzione e delle condizioni a contorno che hanno bloccato o rallentato la produzione
   2. Aspetti conoscitivi prestazionali:

   –            Statistiche di guasto, studio delle periodicità nelle manutenzioni straordinarie e non prevedibili in ottica di fermi macchina e con tempi non definibili

   –            Ricambi per la manutenzione: razionalizzazione della permanenza in magazzino e corretta rotazione

   –            Massimizzazione del numero di pezzi prodotti

   3. Efficienza qualitativa:

   –            Minimizzare gli scarti

   –            Minimizzare il tempo lungo la linea per evitare lavorazioni non necessarie

   –            Disponibilità tecnica degli asset

CUSTOMER NEEDS

–            Raccogliere, mediante opportune piattaforme digitali organizzate, i dati relativi ai flussi di materiali, prodotti e alle relative lavorazioni.

–            Raccogliere i flussi di informazioni in ingresso e in uscita dal processo da e verso il mondo esterno;

–            Misurare con scientificità la qualità delle forniture energetiche e l’effetto delle loro ripercussioni;

–            Misurare la natura e l’entità delle anomalie che compromettono la regolare marcia del processo produttivo e della manutenzione;

–            Monitoraggio e controllo dei processi aziendali in ottica data-driven;

–            Contenere gli sprechi produttivi e ridurre i fermi macchina;

–            Valutare e condividere in real-time le problematiche a portata di click.

BUSINESS MODEL

Intacloud genera valore perché, grazie ai dati in tempo reale, viene migliorata l’efficacia e l’efficienza dei processi aziendali. Questi dati sono integrabili con i software aziendali già in uso, permettendo di non disperdere, ma integrare il flusso informativo.

Il modello di business segue la vocazione all’integrazione totale, tipica di un system integrator come INTAC, grazie alla combinazione di nuove tecnologie digitali ed automazione, che consentono di connettere tutto: processi, asset, macchine e persone. Il software viene venduto in logica SaaS in cloud. Questo consente di non avere infrastrutture IT dedicate in azienda e di mantenere tutta la spesa nell’esercizio di competenza.

SCALABILITY & REPLICABILITY

Intacloud è una soluzione scalabile e flessibile che è pensata per adattarsi, attraverso specifiche personalizzazioni, alle singole realtà aziendali di qualsiasi settore e dimensione aziendale.

La procedura di setting e data entry è semplice e veloce, permette a qualsiasi azienda di digitalizzare i processi in poco tempo e vedere subito i risultati basati su dati storici e in tempo reale. L’applicativo disponibile su Google Cloud Platform permette la perfetta scalabilità e le performance del servizio utilizzando parametri tecnici oggettivi e misurabili.

Questo ha permesso di replicare il progetto pilota avviato con IMAB group ed avviare percorsi di digitalizzazione personalizzati.

SVILUPPO SOSTENIBILE

I processi basati sui registri cartacei causano perdite di richieste, fermi macchina non preventivati, blocchi produttivi, ma soprattutto una produzione ingente di carta. Non solo l’interfacciamento con Intacloud promuove un maggior coinvolgimento e responsabilizzazione degli operatori, ma promuove un’efficienza di processo che si ripercuote su:

–            Qualità: riduzione degli scarti attraverso una riduzione dei guasti e una pianificazione ottimale della manutenzione con Smart Maintenance;

–            Disponibilità operativa: riduzione degli scarti di produzione e gestione efficiente dell’energia con Smart Energy;

–            Produttività: una migliore resa della produzione con Smart Production